Figurant parmi les fabricants de moules et entreprises de moulage par injection les plus compétitifs de Chine, nous desservons un large éventail d'applications industrielles, notamment les applications domestiques, l'automobile, l'électronique, le médical, l'agriculture, l'exploitation minière, etc.

Nos services comprennent :

• Conception CAO/analyse d'écoulement du moule/DFM
• Fabrication de moules d'injection sur mesure, moulage sous pression
• moulage par injection plastique
• Prototypage, production en petites séries
• Peinture, impression technique, assemblage

Introduction

Notre atelier de moulage par injection est équipé de 12 presses à injecter les plastiques, d'une capacité de 40 à 800 tonnes. Nous assurons une production automatisée 24h/24 et 7j/7. Notre gamme de résines plastiques est très étendue et comprend notamment l'ABS, le PC, le PP, le PA, le PMMA, le POM et le PE.

Nous fabriquons des moules pour le moulage par injection plastique. Dès la conception, nous prenons en compte le processus d'injection, ce qui nous permet d'obtenir un cycle de moulage optimal et des coûts de maintenance minimaux, pour le plus grand bénéfice de nos clients. Les petites séries sont également les bienvenues, notamment lorsque le coût de fabrication des moules représente un frein important pour le client. Nos moules offrent des solutions complètes pour réduire votre budget, même pour les projets en petites séries, tout en garantissant une qualité optimale. Nos experts travaillent en étroite collaboration avec vous pour trouver la solution la plus adaptée à votre entreprise.

Nous possédons une vaste expérience dans la fabrication de moules d'injection plastique pour les secteurs de l'automobile, du médical, de l'éclairage, des équipements sportifs, de l'électroménager et de l'agriculture. Notre entreprise compte actuellement 20 ingénieurs de haut niveau, tous formés dans le domaine du moulage par injection plastique et fiers de leur travail. Nous sommes en mesure de fournir 20 moules d'injection par mois. Afin de satisfaire les exigences les plus élevées des entreprises internationales, nous investissons continuellement dans les technologies les plus récentes et disposons d'installations de fabrication de moules à la pointe de la technologie. Nous maîtrisons l'ensemble du processus de fabrication en interne : fabrication de moules d'injection plastique, moulage par injection, peinture et assemblage. Notre équipement comprend notamment : 8 machines CNC (précision de 0,005 mm), 14 machines d'électroérosion à miroir, 8 machines de découpe à fil lent, 12 presses à injecter d'une capacité de 40 à 800 tonnes, 1 système de mesure par projection 2D et 1 machine à mesurer tridimensionnelle (MMT). Nous pouvons réaliser des moules et des pièces moulées sous pression d'une capacité maximale de 7,5 tonnes, pour un poids maximal de 1 200 g. Nous utilisons également le système CAO/FAO/IAO avancé, et nous pouvons travailler avec des formats de données tels que pdf, dwg, dxf, igs, stp, etc.

Principe de fonctionnement

Le moulage par injection est un procédé permettant de donner à la résine plastique la forme souhaitée. La presse à injecter injecte le plastique fondu dans le moule, puis le système de refroidissement le solidifie pour obtenir la forme voulue. Presque tous les thermoplastiques sont transformés par cette méthode. Comparé à d'autres procédés, le moulage par injection offre une précision et une productivité accrues. Cependant, il exige un équipement et des moules plus performants, ce qui explique son utilisation principalement pour la production en grande série de pièces moulées par injection.

La machine de moulage par injection utilise généralement un piston ou une vis sans fin. Le procédé de moulage par injection consiste à introduire la matière première plastique depuis la trémie dans le cylindre. Le piston se met en marche, propulsant la matière première dans une zone de chauffe, puis, via la navette de dérivation, le plastique fondu par la buse dans la cavité du moule. Un système de refroidissement, composé d'eau ou d'huile, refroidit ensuite le moule pour obtenir la pièce moulée. Les pièces moulées nécessitent généralement un traitement spécifique pour éliminer les contraintes générées lors du moulage et garantir une bonne stabilité dimensionnelle et des performances optimales.

Six étapes demoulage par injection plastiqueprocessus
Le procédé de moulage par injection plastique commence par l'alimentation par gravité de granulés de polyoléfine, provenant d'une trémie, dans l'unité d'injection de la machine à mouler. La résine de polyoléfine est chauffée et pressée, ce qui provoque sa fusion et son écoulement. La matière fondue est injectée sous haute pression dans le moule. La pression est maintenue sur le matériau dans la cavité jusqu'à son refroidissement et sa solidification. Lorsque la température de la pièce plastique descend en dessous de la température de déformation du matériau, le moule s'ouvre et la pièce est éjectée.

Le processus d'injection complet est appelé cycle de moulage. La période entre le début de l'injection du matériau fondu dans la cavité du moule et l'ouverture de celui-ci est appelée temps de fermeture. La durée totale du cycle d'injection comprend le temps de fermeture, auquel s'ajoutent le temps nécessaire à l'ouverture du moule, à l'éjection de la pièce plastique et à la fermeture du moule. La presse à injecter transforme la résine en pièces moulées grâce à un cycle comprenant les étapes suivantes : fusion, injection, mise en forme et refroidissement. Une presse à injecter les plastiques comprend les principaux composants suivants.

Système d'injection: introduire les matières premières dans le cylindre, les chauffer et les faire fondre, puis pousser les matériaux fondus dans la cavité à travers la pièce de rechange.
Système hydraulique: fournir la force d'injection.
Système de moules: charger et assembler le moule.
Système de serrage: pour fournir une force d'emballage.
Système de contrôle: pour contrôler l'action, système de refroidissement.

La force de fermeture est couramment utilisée pour déterminer la capacité d'une presse à injecter du plastique. Parmi les autres paramètres figurent le volume d'injection, la vitesse d'injection, la pression d'injection, la vis, la disposition des barres d'injection, les dimensions du moule et l'écartement entre les tirants. Les presses à injecter du plastique se divisent en plusieurs catégories : les machines standard pour les pièces plastiques courantes sans conception particulière, les machines de précision pour les pièces de haute précision et les machines à grande vitesse pour les pièces à parois fines.

Un processus complet de moulage par injection comprend les six étapes suivantes

1) Le moule se ferme et la vis commence à avancer pour l'injection.

2) Remplissage : injecter les matières premières fondues dans la cavité.

3) Le remplissage de la cavité se fait au fur et à mesure que la vis avance.

4) Refroidissement : la cavité se refroidit à mesure que la porte se solidifie et se ferme, la vis commence à se rétracter pour plastifier le matériau pour le cycle suivant.

5) Ouverture du moule et éjection des pièces : le moule s'ouvre et les pièces sont éjectées par le système d'éjection.

6) Fermeture, le moule se referme et le cycle suivant commence.

Procédure PO

De la demande initiale à la clôture de la commande, nous suivons une procédure standard qui permet à nos équipes internes et à nos clients de toujours savoir où nous en sommes. Le passage d'une étape à l'autre est ainsi plus simple et plus fluide.
Processus de commande des moules d'injection plastique pour l'exportation :

• Après réception des plans 2D/3D de la pièce du client, le chef de projet organise une réunion de clôture avec les concepteurs de moules, les moulistes, le responsable qualité et le maître d'œuvre afin d'examiner les données fournies par le client. Toutes les informations discutées sont compilées et le rapport DFM est envoyé au client pour validation.
• Le rapport DFM contient toutes les informations nécessaires avant la conception et la fabrication : système d’alimentation du moule, système d’éjection, disposition des broches d’injection, implantation des pièces, ligne de joint du moule, ligne de refroidissement. Il décrit également les caractéristiques structurelles spécifiques telles que les coulisseaux, les éjecteurs d’angle, la finition du noyau et de la cavité du moule, la gravure, etc.
• Une fois tous les détails discutés, la conception du moule commence et un schéma 2D de celui-ci est fourni au client sous 1 à 3 jours. La conception du moule en 3D prend 3 à 7 jours selon sa complexité.
• Soumettre le plan du moule au client pour approbation, puis commander l'acier, le bâti et les accessoires après réception de l'acompte. Un rapport d'avancement détaillé sera établi pour chaque étape du processus. Des rapports hebdomadaires suivront tout au long de la fabrication du moule jusqu'à son achèvement.
• Le premier essai de moulage permet de vérifier le bon fonctionnement de tous les mécanismes du moule, la géométrie correcte de la pièce, ainsi que le système de refroidissement, d'injection et d'éjection. Après les modifications nécessaires, des échantillons plastiques moulés T1 sont soumis au client, accompagnés d'un rapport dimensionnel et des paramètres de moulage par injection. Le taux de réussite est généralement de 90 %.
• Obtenir des commentaires pour l'amélioration des échantillons : fonctionnalité, apparence, dimensions après corrections, finition de la texture/du polissage, gravure, envoi des échantillons pour approbation finale.
• Effectuez une petite étude automatisée et un rapport CPK pour garantir la stabilité de l'outillage.
• Le moule est emballé dans une caisse en bois. En cas d'expédition par voie maritime, un emballage sous vide est particulièrement soigné afin d'éviter la corrosion. L'emballage comprend tous les plans de conception 2D/3D du moule, les données de programmation CN, le cuivre, les pièces de rechange, les inserts interchangeables, etc.
• Assurer le suivi des performances du moule dans l'usine du client et fournir les services nécessaires.

Nous pouvons même fabriquer des produits en plastique de grande taille selon les exigences de nos clients. Ces produits sont largement utilisés dans les secteurs minier, industriel, de la construction, etc. Veuillez consulter notre usine pour toute demande particulière.